凸轮机铣螺纹的编程步骤如下：
定义螺纹参数
螺距（Pitch）：螺纹两相邻螺纹之间的距离。
螺旋角（Helical Angle）：螺旋线的倾斜角度。
锥度（Taper）：螺纹的锥形角度。
定义切削工具参数
刀具半径（Tool Radius）：刀具的半径。
切削速度（Cutting Speed）：刀具旋转的速度（通常以RPM表示）。
进给速度（Feed Rate）：刀具沿工件进给的速度（通常以mm/min表示）。
计算切削路径和切削深度
切削路径：根据螺纹参数和切削工具参数，计算出刀具的移动路径，通常是螺旋线。
切削深度：每次进给的深度，根据螺纹的螺距和刀具的半径确定。
编写G代码
使用G92指令设定工件坐标系，将机床当前位置设置为零点。
使用G76指令进行螺纹车削，具体参数包括：
Xp和Zp：X轴和Z轴的目标位置。
Iq和Jq：进给轴上的切削时进给的位置偏移量。
Kq：切削的引入轴（通常为X轴）的位置偏移量。
Rq：退刀的位置偏移量。
Fv：切削进给速度。
模拟验证和调试
在实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
示例编程
以加工一条M10x1.5的螺纹为例：
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和切削深度
切削路径：螺旋线
切削深度：每次进给0.5mm
编写G代码
```
G92 X0 Y0 Z0
G76 X10 Z-1.5 I0 J0 K-0.26 F200
G01 Z-0.5
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26
G01 Z-2
```
模拟验证和调试
使用仿真软件或机床的模拟功能进行验证。
加工螺纹
将G代码上传到数控机床，进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现凸轮机铣螺纹的编程和加工。建议在实际应用中根据具体机床和刀具参数进行调整，以确保加工质量和效率。