在UG1980中进行钻孔编程的步骤如下：
打开或创建零件模型
打开现有的零件模型或创建一个新的零件模型。
确保模型包含需要钻孔的特征。
进入加工模块
在UG软件中，选择“加工”模块，进入加工环境。
设置加工环境
设置刀具类型、刀具直径、进给速度、转速等切削参数。
指定工件坐标系和夹具，确保工件被正确夹持和定位。
选择钻孔类型并设置参数
在加工模块中，选择“钻孔”功能，并设置相应的参数，如钻孔深度、直径、钻头类型等。
可以通过添加和删除钻孔来调整策略，优化钻孔效率和质量。
指定孔位和几何体
在零件模型中选择需要钻孔的位置，可以使用坐标系和标定点功能进行准确定位。
定义孔的几何体，确保钻孔操作的正确性。
生成并预览刀具路径
根据设置的参数和几何体，生成钻孔的刀具路径。
预览刀具路径，检查是否存在碰撞或错误。
后处理为NC代码
将生成的刀具路径转换为机床控制系统可识别的NC代码。
保存NC代码，以便后续传输至机床进行加工。
验证并优化刀具路径
在将NC代码发送给机床之前，使用UG软件的模拟功能进行验证。
根据模拟结果进行必要的优化，确保加工过程的顺利进行。
传输NC代码至机床
通过USB接口、以太网等方式将NC代码传输至数控机床。
在数控机床上进行加载和调试，确保程序的正确执行。
检验加工结果
在加工完成后，使用测量工具检查钻孔的尺寸、深度和位置精度。
确保加工结果符合设计要求。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。
可以将加工参数和程序保存在计算机中，以备下次使用。
通过以上步骤，可以在UG1980中完成钻孔编程，并将程序传输至数控机床进行实际加工。建议在实际操作前，先进行充分的模拟和验证，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。