镗床打孔的编程可以通过以下几种方式进行：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
使用G代码生成软件等通用编程软件，可以利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
镗孔编程指令示例
G代码指令：
G87：用于自动化的镗孔加工，指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
G01：线性插补，用于控制切削工具的直线移动。
G02/G03：圆弧插补，用于加工圆弧。
G70：设定镗孔循环，指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。
G74/G75：设定镗孔循环，实现多次进给、多步进切削等功能。
G76：适用于内螺纹镗孔，指定镗头直径、进给量、切削速度等参数。
G81：用于单孔固定周期镗孔。
G82：用于单孔固定深度镗孔。
G83：用于单孔递进深度镗孔。
M代码指令：
M03：主轴正转，用于启动主轴正转。
M04：主轴反转，用于启动主轴反转。
M05：主轴停止，用于停止主轴转动。
M06：换刀，用于进行换刀操作。
M08：冷却液开，用于打开冷却液供给。
M09：冷却液关，用于关闭冷却液供给。
其他指令：
G43：刀具长度补偿。
G90：绝对坐标编程。
G91：相对坐标编程。
G98：以参考点作为进给。
G99：以绝对坐标作为进给。
编程步骤示例
选择合适的钻孔模板
打开UG软件，进入加工模块，选择钻孔加工模板。
定义机床坐标系和安全平面
在工序导航器中，切换至几何视图，定义机床坐标系，选择孔的上端面为机床原点，定义安全平面。
创建工件几何体
双击WORKPIECE结点，选择部件几何体，指定部件和毛坯类型。
创建钻孔刀具
切换至机床视图，创建镗刀，设置刀具直径。
创建钻孔工序
切换至程序顺序视图，选择钻孔加工工序，指定孔的位置。
设置加工参数
根据需要调整刀具的转速、进给量等参数。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，设置后处理后的Q值用于退刀。
通过以上步骤和指令示例，可以实现镗床打孔的编程。具体参数可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。