铣圆弧的数控程序编写步骤如下：
选择坐标系
确定使用绝对坐标系还是相对坐标系。绝对坐标系以机床参考点为原点，相对坐标系以上一个加工点为原点。
确定圆弧参数
确定圆弧的半径、起点坐标、终点坐标等参数。这些参数根据设计图纸或加工要求来确定。
选择刀具和切削参数
根据圆弧的要求，选择合适的刀具和切削参数，包括刀具的径向和切向进给速度、切削深度、转速等。
编写程序
使用G代码、M代码、S代码等编写数控程序。G代码用于控制机床的运动方式，M代码用于控制机床的辅助功能，S代码用于控制主轴转速。
常见的G代码指令包括：
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G17：选择XY平面
G40：取消刀补偿
G41/G42：左/右刀补偿
检查和调试程序
通过模拟运行或在实际机床上进行试加工来验证程序的正确性和准确性。
运行加工
将程序加载到数控机床上进行实际加工，可以选择手动操作或自动运行加工。
示例程序
```plaintext
； 设置刀具和工件的坐标系
G17
G90
； 移动到圆弧初始点
M03 S1000
G02 X10 Y10 R5 F100
； 结束加工
M30
```
在这个示例中：
`G17` 选择了XY平面。
`G90` 选择了绝对编程。
`M03` 启动主轴，转速为1000转/分钟。
`G02` 指令用于顺时针方向插补圆弧，起点坐标为（10,10），半径为5，进给速度为100毫米/分钟，切削速度为1000毫米/分钟。
`M30` 结束程序。
请根据具体的加工需求和机床控制系统，调整上述程序中的参数和指令。