数控车圆弧相切可以通过以下步骤进行编程：
确定圆弧参数
确定圆弧的起点、终点和半径。这些参数可以根据零件图纸或实际加工需求来确定。
设置坐标系
根据工件和机床的坐标系确定切削路径的起点和终点坐标。可以使用绝对坐标或增量坐标来表示。
编写G代码
使用G02指令表示顺时针圆弧插补，G03指令表示逆时针圆弧插补。这些指令将控制刀具在指定平面内按照设定的路径进行圆弧切削。
如果已知圆弧中心的位置，可以使用I、J、K参数来定义圆心相对于圆弧起点的偏移量。例如，如果圆弧起点到圆心的矢量在X轴方向上是20，Y轴方向上是5，则可以编写为G02 X_ Y_ I-20 J5。
如果已知圆弧的半径，可以直接使用R参数代替I、J、K，编写方式为G02 X_ Y_ R_ F_。
设置切削参数
根据实际加工需求，设置切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据材料和机床的性能来确定。
进行仿真和调试
在实际加工之前，进行仿真和调试是必要的。可以使用数控仿真软件来模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
实际加工
完成程序的调试后，将程序上传到数控机床，进行实际加工操作。在加工过程中，需要监控机床的运行状态，确保切削操作的准确性和安全性。
```plaintext
O9001
N10 G50 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）
N30 G01 U10 W-5 G98 F120 （倒3×45°角）
N40 Z-48 （加工Φ26 外圆）
N50 U34 W-10 （切第一段锥）
N60 U20 Z-73 （切第二段锥）
N70 X90 （退刀）
N80 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N90 M05 （主轴停）
N100 M30 （主程序结束并复位）
```
在这个实例中，使用了G01、G02和G03指令以及半径补偿来实现圆弧的相切加工。根据具体的加工需求和机床特性，可以选择合适的编程方法和参数设置，以确保加工质量和效率。