铣圆刀径的编程方法主要依赖于所使用的数控系统和加工参数。以下是一种通用的手工编程方法，适用于大多数数控铣床：
确定工件和刀具的几何参数
确定工件的直径和高度，以及刀具的直径和长度。
建立工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系。通常选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
设定工作原点
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点。可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径。通常使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
进行刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。可以通过G41或G42命令来实现刀具半径补偿，确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
进行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
示例编程
铣内圆
1. 确定圆的半径（例如，铣90°的圆，半径为45）和刀具的半径（例如，16mm的铣刀，半径为8mm）。
2. 计算机床实际要走的半径（45 - 8 = 37）。
3. 编程指令：
```
G0 G90 G54 X0 Y0
G0 Z100
G01 Z-（37） F2000
G02 X-37 Y0 F2000
G0 Z100
```
铣外圆
1. 确定圆的半径（例如，铣90°的圆，半径为45）和刀具的半径（例如，16mm的铣刀，半径为8mm）。
2. 计算机床实际要走的半径（45 + 8 = 53）。
3. 编程指令：
```
G0 G90 G54 X0 Y0
G0 Z100
G01 Z-（53） F2000
G02 X-53 Y0 F2000
G0 Z100
```
使用CAD/CAM软件
另一种方法是使用CAD/CAM软件来生成G代码。具体步骤如下：
1. 使用CAD软件绘制出圆形轮廓。
2. 将圆形轮廓导入CAM软件，生成G代码。
3. 在控制面板上输入G代码指令，使数控铣床按照指定路径进行铣削。
注意事项
在编程过程中，确保所有坐标系和单位设置正确。
根据实际情况调整切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工质量和效率。
在进行刀具半径补偿时，确保补偿值正确，避免出现加工误差。
通过以上方法，可以准确地编程铣圆刀径，确保加工出符合要求的圆形工件。