铣床铣圆的手工编程方法主要包括以下步骤：
确定工件和刀具的几何参数
确定工件的直径和高度，以及刀具的直径和长度。这些参数将直接影响到编程过程中的计算和操作。
建立工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系。通常情况下，可以选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
设定工作原点
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点。可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点，便于后续的编程和加工操作。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径。通常可以使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
进行刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。可以通过G41或G42命令来实现刀具半径补偿，确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
进行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
示例编程
设定坐标系和原点
假设圆心在（X0, Y0），半径为R，使用G91和G01指令移动到起始点（X0, Y0, Z0）。
使用G02指令铣圆
G02 X（X0 + R） Y（Y0） R（R） F（切削速度）。
使用G03指令铣圆
G03 X（X0 - R） Y（Y0） R（-R） F（切削速度）。
注意事项
在编程过程中，需要考虑刀具半径补偿、切削速度、进给速度等因素，以确保铣削出的圆形精确度和质量。
可以通过CAD/CAM软件进行编程，将圆形的图形数据导入数控铣床，实现自动化的圆形铣削。
通过以上步骤和示例，你可以掌握铣床铣圆的手工编程方法。在实际操作中，建议根据具体的工件和加工要求进行调整和优化。