锥度螺纹的编程可以分为手动编程和自动编程两种方法。
手动编程
确定锥度角度和螺距
根据设计图纸或要求，确定锥度角度和螺距。
定义起点和终点
确定起点和终点的位置，可以根据锥度角度和螺距计算出螺纹的总长度。
编写G代码
根据起点和终点的位置，编写G代码来控制数控机床进行切削。具体的编写方法可以参考数控机床的编程手册。
设置刀具
根据切削要求，选择合适的刀具，并设置相关的参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
进行切削
将工件固定在数控机床上，按照编写的G代码进行切削。在切削过程中，需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证螺纹的精度和质量。
自动编程
使用CAM软件
为了简化编程操作，可以使用CAM软件来生成锥度螺纹的加工程序。CAM软件能够根据用户输入的参数，自动生成具有特定锥度螺纹形状的加工路径。用户只需在CAM软件中输入螺纹的参数和要求，然后选择相应的加工策略，并进行刀具路径优化，最终生成完整的编程程序。
周期编程
锥度螺纹的加工可以使用周期编程的方式进行。周期编程是根据螺纹的周期性特点，将螺纹加工过程分为若干个周期，并在每个周期内重复执行相同的加工操作。通过设置适当的加工参数和周期数，可以精确控制螺纹形状和尺寸。
示例编程
选择合适的工具
根据加工要求选择合适的螺纹刀具，并安装到数控机床上。
计算锥度参数
根据给定的锥度比例，计算出每个螺纹的逐渐增加的螺距。
设置初始点
在加工开始前，将刀具移动到轴的起始点，同时将X、Z坐标置零，作为加工的初始点。
使用G92命令
在加工G代码中使用G92命令，通过指定增加的螺距和加工长度，告诉数控机床要以多少的螺距递增来加工螺纹。例如：
```
G92 X0 Z0 P2 R1
```
其中，X0表示起点直径，Z0表示终点直径，P2表示螺距，R1表示锥度半径。
开始加工
输入加工深度和进给速率等参数，启动机床开始加工。数控机床将按照G92命令的指定进行逐渐增加的螺距加工。
加工结束
加工到所需的深度后，停止机床并提取加工好的零件。此时螺纹应该按照预期的锥度进行了加工。
通过以上步骤，可以实现锥度螺纹的编程和加工。具体的编程细节可能会因不同的数控系统和机床型号而有所差异，因此在实际操作中，建议参考具体的数控机床编程手册或CAM软件的教程。