数控端面铣床的编程步骤如下：
确定加工要求
明确工件的尺寸、加工精度和表面质量要求等，这些将影响编程的参数设置和加工路径的规划。
创建加工程序
使用专业的CAM软件创建加工程序，包括切削工具、切削参数、加工路径等。选择适当的切削策略和精度要求。
确定工件坐标系
确定工件坐标系，通常选择工件的零件中心、表面中心或其他合适的位置。确定好工件坐标系后，根据需要建立相应的坐标系偏置。
设定切削参数
根据工件和刀具的参数，设定切削参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等。这些参数的设定需要根据工艺要求和机床性能进行合理选择。
编写循环程序
根据铣槽的形状和尺寸要求，编写循环程序。循环程序是数控编程的核心部分，包括刀具路径的描述、切削参数的设定、刀具的切削轨迹等信息。
调试和优化程序
完成循环程序的编写后，需要对程序进行调试和优化。通过机床的模拟功能或实际加工进行验证，检查程序中的错误和不足之处，并进行调整和改进。
运行加工
在程序调试和优化完成后，将程序加载到数控铣床上，并进行实际加工。在加工过程中，需要密切关注机床的运行状态，及时进行修正和调整，确保加工过程的稳定性和精度。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试。确保程序在实际加工中能够达到预期的加工效果。
检验加工结果
加工完成后，对加工后的工件进行检验，确保几何形状和尺寸的精度符合要求。
建议
选择合适的刀具：根据工件的几何形状和加工要求选择合适的刀具，如球头铣刀等。
合理设定切削参数：根据工艺要求和机床性能合理设定切削参数，以确保加工质量和效率。
注重刀具补偿：在编程时考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求编写对应的刀具半径补偿程序。
反复调试和验证：在程序编写和实际加工过程中，反复进行调试和验证，确保加工过程的稳定性和精度。