在编程MC动态端面槽时，主要需要使用G代码和M代码来控制数控机床的自动加工。以下是一些基本的编程步骤和要点：
确定端面槽的几何形状和尺寸
包括槽宽、槽深、槽角等。
根据这些参数选择合适的G代码，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）。
确定端面槽的位置
使用G代码中的X、Y和Z轴数值，将数控机床定位到加工起点。
可以通过多次使用同一G代码或组合多个G代码来实现端面槽的加工。
选择合适的切削刀具和切削参数
根据加工材料的硬度和加工要求选择合适的刀具，包括刀具直径、刀具类型和切削参数。
考虑切削速度、进给速度、切削深度等因素，以确保加工质量和效率。
编写加工程序
根据加工要求和机床的控制系统，编写端面槽的加工程序。
加工程序应包括刀具路径、切削参数、坐标位置等信息。
在编写程序时，需要考虑到工件的形状、尺寸和加工顺序等因素，保证加工的准确性和效率。
机床设置和调试
在数控加工之前，需要对机床进行设置和调试，包括刀具的安装与调整、工件的夹紧和定位、机床的零点设定等。
通过设置和调试，保证机床能够按照编写的加工程序正常运行。
进行端面槽加工
设置好机床后，就可以进行端面槽的加工了。
在加工过程中，需要进行监控和调整，确保加工质量达到要求。
同时，还需要注意安全操作，避免事故发生。
示例代码
```gcode
； 快速定位到起点
G00 X0 Y0 Z0
； 直线插补加工端面槽
G01 X10 Y0 Z-5
G01 X20 Y0 Z-10
； 停止冷却液
M09
； 结束加工
M05
```
在这个示例中：
`G00` 指令将刀具快速定位到起点 （X0, Y0, Z0）。
`G01` 指令控制刀具沿X轴移动10个单位，Z轴下移5个单位，然后继续沿X轴移动20个单位，Z轴下移10个单位，完成端面槽的加工。
`M09` 指令停止冷却液。
`M05` 指令结束加工。
请根据具体的加工需求和机床类型，调整上述代码中的坐标和参数。