外圆多条槽的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工参数
确定外圆槽的尺寸、位置、深度和宽度等参数。
选择合适的刀具，例如立铣刀或球头铣刀，并根据槽的宽度和深度要求选择合适的刀具尺寸。
选择编程语言和坐标系
选择合适的编程语言，如G代码（控制机床运动的基本指令）、M代码（控制辅助功能的指令）和S代码（控制主轴转速的指令）。
确定工件坐标系，通常选择工件的表面或中心作为基准点建立坐标系。
制定加工路径
确定切削路径，包括切削起点、切削终点和切削方向。
可以选择顺时针或逆时针方向进行加工，也可以选择螺旋切削或直线切削的方式。
设定切削参数
根据材料的性质、刀具的材料和几何形状等因素，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
考虑刀具半径补偿和切削方向，确保最终加工出符合要求的外圆槽。
编写数控程序
根据以上确定的参数，编写数控程序，包括G代码、M代码和S代码等指令的序列。
确保程序的准确性和合理性，避免出现错误和冲突的指令。
使用合适的循环和重复指令，提高加工效率和精度。
进行程序的模拟和验证，确保程序的正确性和可行性。
及时调整和优化程序，以满足加工要求和提高生产效率。
导出和加载程序
将编写好的程序导出为数控机床可以识别的格式，如G代码或M代码。
将导出的程序传输到数控机床的控制系统中，并进行实际的加工操作。
加工过程中的注意事项
注意刀具与工件间的相对位置和刀具路径的合理性。
加工过程中要注意冷却和润滑，确保加工质量和机床的安全运行。
加工完成后进行质量检查，确保外圆槽符合设计要求。
```plaintext
G75 Re 0.000 G75 X-Z-（18, 2） P 2.000 Q 0.000 R 0.000 F 100.000
G00 X0.000 Y0.000 Z10.000
G01 Z-2.000
M3 S1000
G43 H0 Z1.000
M98 P1 T1
G01 X18.000 Y0.000
G01 Z-2.000
M99
```
在这个示例中：
`G75` 是切槽循环指令，用于定义切槽的参数。
`G00` 是快速定位指令，将刀具移动到起始位置。
`G01` 是直线插补指令，用于控制刀具沿X轴移动。
`M3` 是主轴转速指令，设置主轴转速为1000转/分钟。
`G43` 是刀具长度补偿指令，设置刀具长度为1.000mm。
`M98` 是调用子程序指令，调用切槽子程序。
`M99` 是子程序结束指令。
请根据具体的加工要求和机床特点调整上述程序。