自动焊接技术的编程主要包括以下几个步骤和方法：
机器人编程
编程语言：使用专门的机器人编程语言，如KRL（KUKA Robot Language）或RAPID（ABB Robot Programming Language），根据具体的机器人品牌和型号选择合适的编程语言。
点位编程：操作人员通过手持编程设备（如Teach Pendant）进行编程，记录机器人的移动轨迹和位置。
焊接程序编程
焊接参数设定：包括焊接电流、电压、速度等，根据不同的焊接要求进行调整。
焊接路径规划：确定焊接的轨迹和姿态，以保证焊接质量和效率。
控制软件：使用专门的焊接机器人控制软件，如RoboDK、Delfoi Weld等。
焊缝检测和数据分析
焊缝检测：通过视觉传感器或激光传感器等自动检测设备实现，将焊缝的位置和形状信息输入给编程软件。
焊缝分析：根据焊缝的材料和形状，确定最佳的焊接参数和路径，提高焊接质量和效率。
编程环境
仿真和可视化：使用相关软件进行焊接过程的仿真和可视化显示，通过计算机模拟实际的焊接过程，评估焊接质量和优化焊接参数。
PLC编程：自动焊接机中的控制系统通常采用可编程逻辑控制器（PLC），通过连接不同的逻辑元件（如传感器、执行器）来实现机器的控制。
调试和优化
程序测试：对编写好的焊接程序进行测试，确保其能够正常工作。
程序优化：根据测试结果，对焊接程序进行优化，以提高焊接效率和质量。
其他编程方式
G代码：一种通用的CNC编程语言，适用于自动焊接机，通过指定各种运动轨迹、速度、加速度和坐标系变换来控制机器的运动。
M代码：用于控制机器动作和辅助功能的编程语言，如开关、传感器、气缸等。
基于流程图的编程：一些自动焊接机使用基于流程图的编程方式，通过图形化界面来进行编程。
建议
选择合适的编程语言：根据具体的机器人品牌和型号选择合适的编程语言，确保编程效率和焊接质量。
充分利用仿真和可视化工具：通过仿真和可视化工具进行焊接过程的模拟和优化，提前发现并解决潜在问题。
细致调试和优化：在编程完成后，进行充分的测试和调试，根据测试结果进行程序优化，确保焊接质量和效率。