数控自动编程是一种利用计算机编程技术来控制机床进行加工的方法，它可以大大提高加工效率和精度。以下是数控自动编程的一般步骤和相关要点：
了解机床和加工工艺
首先，需要了解所使用的机床类型、工作原理以及加工工件的形状、尺寸和加工要求等信息。这些信息将直接影响编程的方式和指令选择。
选择编程软件
根据机床类型和加工需求，选择适合的数控编程软件。常见的数控编程软件包括Mastercam、UG、PowerMill等。
创建加工模型
使用数控编程软件，根据工件的形状和尺寸创建加工模型。可以通过绘图、建模、导入CAD文件等方式进行。
选择加工策略
根据加工要求和机床特性，选择合适的加工策略。这包括切削参数的设置、切削路径的规划等。
编写加工程序
根据加工策略，使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序。G代码用于控制加工动作，M代码用于控制机床附加功能。
调试和优化
编写完加工程序后，进行调试和优化。可以通过仿真软件进行程序的验证，检查加工路径和切削参数是否正确。
上传和执行程序
将编写好的加工程序上传到机床控制系统中，并进行加工。在加工过程中，及时监控机床的运行状态，确保加工质量和安全。
数控自动编程的相关要点
CAD/CAM软件：
使用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，如Mastercam，可以自动生成数控程序。这些软件能够根据设计图纸生成G代码，大大简化了编程过程。
手动编程与自动编程：
手动编程是通过编写程序输入机床控制器，让机床控制器按照程序进行加工。这种方法要求有一定的CNC编程经验和相关知识。
自动编程主要使用计算机或程编机，完成零件程序的编制过程，对于复杂的零件非常方便。
数值计算：
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，计算出刀具中心的运动轨迹。
刀具轨迹生成：
刀具轨迹生成是数控加工中最重要的内容之一，需要确保生成的刀具轨迹能满足无干涉、无碰撞、轨迹光滑等要求，并且代码质量高。
数控加工仿真：
通过软件模拟加工环境、刀具路径与材料切除过程来检验并优化加工程序，确保生成的程序不存在问题。
后置处理：
后置处理将通用前置处理生成的刀位数据转换成适合于具体机床数据的数控加工程序，包括机床运动学建模与求解、机床结构误差补偿等。
通过以上步骤和要点，可以实现数控自动编程，从而提高加工效率和精度，确保加工质量和安全。