加工结束后，编程的主要步骤如下：
数值计算
根据零件图样的几何尺寸，计算零件轮廓数据。
根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。
数值计算的目的是获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
编程者需要了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令，并具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
制作控制介质
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中。
也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上，如穿孔带、磁带、磁盘等，然后利用相应的输入（输出）装置将程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查，以确保程序的正确性和可行性。
可以通过首件试切等方法进行程序校验，及时发现并修正编程中的错误。
结束加工
使用适当的代码（如M30）来结束加工操作，使程序运行完毕后回到程序的开始位置，等待下一次运行命令。
在加工完成后，通常还需要使用M05指令停止主轴的转动，以确保安全地取出加工件，并使用M08指令关闭冷却液。
建议
熟练掌握编程软件：选择合适的编程软件，如UG、CAD、Mastercam等，可以大大提高编程效率和准确性。
细致分析图纸：在编写程序前，务必仔细分析零件图纸，了解零件的几何形状、尺寸和加工要求，以便编写出符合实际的加工程序。
多次校验程序：在正式加工前，务必多次运行程序并进行校验，确保程序无误，避免因程序错误导致加工失败。