铰孔加工的编程方法主要取决于所使用的数控系统和编程软件。以下是一些通用的编程步骤和要点，以及针对UG和加工中心的具体指令：
通用编程步骤
定义工件坐标系
使用G92指令设定工件坐标系的原点。
定义铰孔刀具参数
使用T指令选择铰孔刀具。
使用H指令设定刀具长度补偿。
定义铰孔位置参数
使用G91指令进入增量编程模式，并使用G0/G1指令指定铰孔的起始点位置。
定义铰孔深度
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G81/G83指令指定铰孔的深度和进给方式。
定义铰孔尺寸参数
使用G90指令进入绝对编程模式，并使用G98/G99指令设定铰孔的进给平面。
确定铰孔加工路径
使用G90指令进入绝对编程模式，并通过G2/G3指令指定铰孔的加工路径，可以选择顺时针或逆时针方向。
定义切削参数
使用F指令设定铰孔的进给速度。
结束铰孔加工
使用M30指令来结束程序。
针对UG的编程方法
基于特征的方法
在零件模型中创建一个铰孔特征。
在NC程序中选择该特征，并设置所需的铰孔参数，如孔径、深度、进给速度等。
UG会自动生成铰孔的NC代码。
基于曲面的方法
在零件模型中创建一个曲面。
在NC程序中选择该曲面，并设置所需的铰孔参数。
UG会自动计算曲面的切线方向，并生成相应的NC代码。
基于轴线的方法
在零件模型中创建一个轴线。
在NC程序中选择该轴线，并设置所需的铰孔参数。
UG会自动计算轴线的方向，并生成相应的NC代码。
基于坐标系的方法
在零件模型中创建一个坐标系。
在NC程序中选择该坐标系，并设置所需的铰孔参数。
UG会自动计算坐标系的方向，并生成相应的NC代码。
直接编程
通过手动编写程序来定义铰孔的位置、尺寸和加工路径。
这种方法适用于简单的铰孔操作，但对于复杂的铰孔操作可能需要更多的编程知识和经验。
基准点法
通过选择一个基准点来定义铰孔的位置。
通过偏移、旋转等操作来确定铰孔的尺寸和加工路径。
这种方法相对于直接编程来说更加灵活，可以快速调整铰孔位置和尺寸。
针对加工中心的编程方法
使用G代码指令
G00：快速移动指令，用于在不加工的位置之间快速定位。
G01：线性插补指令，用于沿直线路径进行直线插补。
G02和G03：圆弧插补指令，用于沿圆弧路径进行插补。
G74和G84：铰孔循环指令，用于执行固定的铰孔循环。
使用M代码指令
M03：主轴正转指令，用于启动主轴以逆时针方向旋转。
M04：主轴反转指令，用于启动主轴以顺时针方向旋转。
M05：主轴停止指令，用于停止主轴旋转。
M08和M09：冷却液开和关指令，用于控制冷却液的供应。
示例程序（UG）
```plaintext
N10 G90 G54 G43
N20 G0 X0 Y0 Z0
N30 G83 Z-10 R2 F50
N40 G0 Z0
N50 M5
N60 M30
```
示例程序（加工中心）