圆螺旋铣的编程步骤如下：
确定加工参数
刀具半径 （R）：确定刀具的半径，这将影响加工后的圆的直径。
螺旋半径 （r）：确定螺旋的半径变化量，即刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋线圈数。
加工深度 （D）：确定刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：确定螺旋铣圆的起始点。
终点坐标 （X1, Y1）：确定螺旋铣圆的终点坐标。
计算半径变化量
dr = （R - r） / 圈数：计算每一圈螺旋铣圆的半径变化量。
计算每一圈的半径和进给深度
r1 = R - dr * 当前圈数：计算每一圈螺旋铣圆的半径。
d = D / 圈数：计算每一圈螺旋铣圆的进给深度。
编写G代码
使用循环语句，依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
```plaintext
G90G54G40G1Z100F1000M03S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1X[2+1]Y0F300 到达起始点
G1Z5
G1Z-0.2F50 下至切削深度
WHILE[4GE[0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1X5Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，每度的递减值为0.6*1/360
END1
G1Z5
```
在这个实例中，首先设置了刀具直径、圆形面半径、起始角度和刀具半径。然后，通过循环计算每一圈的半径和进给深度，并使用G1、G01、G02等指令进行加工。
建议
在编程过程中，确保所有参数的精确计算，以避免加工误差。
在实际加工前，进行仿真验证，确保程序的正确性。
在加工过程中，密切关注切削情况，确保刀具和工件的安全运行。