在CNC编程中，处理碰撞问题可以采取以下措施：
利用计算机模拟仿真系统
通过模拟仿真系统可以观察刀具的运动轨迹，预判潜在的碰撞风险，从而在程序初步检查阶段发现并解决问题。
利用CNC加工中心自带的模拟显示功能
数控加工中心的图形显示功能可以帮助用户细致观察刀具的运动轨迹，检查刀具与工件或夹具之间是否存在潜在的碰撞风险。
利用CNC加工中心的空运行功能
在空运行模式下，主轴保持静止，工作台依照预设的程序轨迹自动移动，操作者可以直观地观察到刀具的运动路径，判断是否存在碰撞风险。但需注意遵守安全操作规范，避免在装载工件时装载刀具，反之亦然。
利用CNC加工中心的锁定功能
通过锁定Z轴或其他轴，可以精确评估潜在的碰撞风险，避免与换刀等动作同时进行，以免影响程序运行。
确保坐标系和刀补设置正确
错误的坐标系和刀补设置可能导致刀具与工件发生碰撞，因此必须确保这些设置正确无误。
优化刀具路径
合理设置刀具路径，避免刀具在加工过程中与工件或夹具发生碰撞。在加工深型工件时，可采用较小的进给量和细R角的刀具，以减少切削力和降低弹刀风险。
设置安全高度
编程时应确保安全高度大于装夹高度，以防止提刀过程中撞到夹具。在加工过程中，应时刻监控刀具的运动状态，确保刀具在安全高度内运动。
细致检查刀路
编程完成后，应详细检查刀路，确保没有过切、碰撞等异常现象。在实际加工前，可进行模拟加工，以验证程序的正确性。
加强设备维护
定期对CNC加工中心进行维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。检查并更换磨损严重的零部件，如轴承、导轨等，以减少故障率。
处理刀库乱刀故障
当刀库出现乱刀故障时，应检查PMC参数是否丢失或系统记忆值与实际不符，并通过手动方式使刀库回到原位置，初始化刀库计数器。
调整主轴准停位置
当主轴准停位置不正确时，应排除主轴一转信号不稳的故障，并调整主轴准停角度，确保主轴刀座的键与机械手上的键槽对准。
避免误操作
在编程和操作过程中，应避免误操作，如忘记关闭空运行开关、超程解除方向错误等，这些误操作可能导致撞刀事故。
通过以上措施，可以有效地预防和处理CNC编程中的碰撞问题，确保加工过程的安全和顺利进行。