精镗孔的手动编程主要包括以下几个步骤：
确定加工孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，确定需要加工的孔的位置和尺寸，包括孔的直径、深度、中心位置等。
选择合适的加工刀具
根据孔的尺寸和要求，选择合适的加工刀具。常用的加工刀具包括钻头、铰刀、镗刀等。
设置机床参数
根据加工刀具和工件的特点，设置机床的加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。通过调整这些参数，可以控制加工的速度和精度。
编写加工程序
根据加工孔的位置和尺寸，编写加工程序。加工程序是一系列的指令，用于控制机床进行加工操作。常用的指令包括：
G代码：用于控制机床的运动方式和轨迹，例如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作，例如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）和M08（冷却液开启）等。
T代码：用于选择刀具。
S代码：用于控制主轴转速。
检查程序和调整
编写完加工程序后，需要对程序进行检查和调整，确保程序的正确性和安全性。如果发现问题，需要及时进行调整和修正。
执行加工操作
完成程序的检查和调整后，可以执行加工操作。在加工过程中，需要密切关注加工状态和结果，及时进行调整和纠正。
```plaintext
N10 G90 G54 X0 Y0 S2000 M03 ； 进入绝对坐标系，选择第一个工作坐标系，设置主轴转速和正转
N20 G43 H01 Z50 ； 刀具长度补偿，Z轴高度设定为孔口深度
N30 G98 G81 R6.0 Z-25 F80 ； 径向退刀平面和快速下刀，同时设定进给速度和伸出刀具长度
N40 G99 G83 X20 Y30 Z-35 R3.0 Q0.2 F20 ； 径向进刀并设定切削参数
N50 G80 ； 结束加工
```
在实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床参数进行调整和优化。此外，还可以使用一些固定的循环指令来简化编程过程，例如G76精镗循环指令，其格式为：
```plaintext
G76 X_ Y_ Z_ R_Q_P_F_
```
其中，`X_ Y_ Z_`是孔的位置和尺寸，`R_`是刀具半径，`Q_`是刀具偏移量，`P_`是孔底的暂停时间，`F_`是进给速度。
通过以上步骤和示例，可以实现精镗孔的手动编程。需要注意的是，手动编程虽然简单直接，但对于复杂的镗孔操作来说，可能会非常繁琐和耗时，因此在实际应用中，通常会结合使用手动编程和自动编程软件来提高编程效率。