粗镗刀的编程步骤如下：
工件准备
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀，并确保其与工件相匹配。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G98/G99：进给模式，G98表示以参考点作为进给，G99表示以绝对坐标作为进给。
M代码用于控制机床的辅助功能和刀具的操作，如M30表示程序结束。
定义主轴转速
根据加工材料和镗刀直径，设置合适的主轴转速，以确保切削效果和工件表面质量。
设定进给速度
使用F指令来设定进给速度，如F100代表设定进给速度为100mm/min。
设定切削深度
使用G43指令来设定切削深度，如G43Z-10代表设定切削深度为-10mm。
设置坐标轴
使用G00和G01指令来设定各坐标轴的运动速度和路径，如G00X100Y50代表以快速移动的方式将X轴移动到100mm，Y轴移动到50mm的位置。
定义镗刀轨迹
使用G76指令来定义镗刀轨迹，具体参数根据镗刀形状和加工要求而定。
检查程序和安全
编写完镗刀加工程序后，需要通过模拟和检查确保程序正确无误，并且注意检查刀具是否安装正确。
启动加工
完成编程后，将程序加载到数控系统中，然后启动机床进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
通过以上步骤，可以完成粗镗刀的编程和加工。建议在实际操作中，根据具体的机床类型和加工要求调整相关参数，以确保加工质量和效率。