数控编程的方法可分为手工编程和自动编程两种。这里主要介绍手工编程的步骤：
零件图纸分析
明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
在安排工序时，要根据数控加工的特点按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中就完成所有工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
辅助步骤
确定工件坐标系：在数控机床加工工件时，需要先确定工件坐标系，即确定工件的基准点、坐标轴的方向以及坐标轴的正向。
编写几何元素：在数控编程中，几何元素包括点、直线、圆弧等。编写几何元素时，需要确定几何元素的起点、终点以及其他必要的参数，如半径、角度等。
选择刀具和切削参数：在进行数控编程时，需要根据工件的材料和加工要求来选择合适的刀具，并确定刀具的切削参数，如切削速度、进给速度等。
编写加工路径：加工路径是指数控机床进行加工时刀具所要经过的路径。编写加工路径时，需要根据工件的几何形状和加工要求，确定切削路径的起点、终点以及切削方向等。
编写辅助指令：在进行数控编程时，还需要编写一些辅助指令，如启动指令、停止指令、坐标补偿指令等。这些指令用于控制数控机床的运行和完成一些辅助操作。
代码编写规范
遵循数控系统的编程规范和格式要求，如G代码、M代码等。
代码行长度一般不超过80个字符，以保证代码的可读性。
每个代码块由多条指令组成，通常以“；”号作为指令之间的分隔符。
添加注释，使用“//”或“/* */”来表示，用于解释代码的作用、参数的含义等。
明确指定坐标系，并将坐标值写入代码中。
设置加工参数，例如进给速度、切削速度、刀具半径补偿等。
使用循环控制指令来简化代码的编写，如G74（等分孔循环）、G76（螺纹循环）等。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控编程，确保程序的正确性和可读性。