侧铣编程的步骤如下：
编制工件坐标系
确定工件的坐标系，选择以加工方便、精度高和编程简单为原则。
选择刀具
根据实际加工需求选择合适的刀具，包括刀具的直径、刃数、刀尖角等参数。刀具的选择应根据加工材料的硬度、切削力等因素进行合理搭配。
加工策略
确定切削策略，包括刀具进给方向、切削方向、切削速度等参数。根据不同的加工情况，可以选择连续侧铣、等角侧铣等切削方式。
设定加工参数
根据刀具和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给量、切削深度、切削速度等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工路径，编写刀具的路径。路径应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
控制程序结构
编写相应的G代码，控制刀具的运动轨迹和切削参数。根据刀具路径的要求，编写起刀、停刀、换刀等程序段。
仿真验证
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
刀具半径补偿
侧铣过程中，切削刀具的半径会引起轮廓偏差。为了纠正这个偏差，需要使用刀具半径补偿功能（G41和G42）。在编程时，需要指定刀具半径补偿方向和补偿值，以便机床根据刀具轨迹进行修正。
五轴程序生成 （如果需要）：使用PM软件中的SWARF功能，选择加工面，指定刀轴，选择自动刀轴，生成五轴程序。然后测试是四轴还是五轴，调入4轴机床，如无报警则为四轴程序，报警则为五轴程序。
建议
选择合适的刀具和参数：
根据加工材料和刀具的直径、刃数、刀尖角等参数选择合适的刀具，并根据加工要求设置进给量、切削深度、切削速度等参数。
优化刀具路径：编写刀具路径时，应尽量避免空程，减少空运行时间，提高加工效率。
仿真验证：在实际加工前，务必通过仿真软件对刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
使用刀具半径补偿：在侧铣过程中，使用刀具半径补偿功能（G41和G42）来纠正刀具半径引起的轮廓偏差。
测试五轴程序：如果需要五轴加工，使用PM软件生成五轴程序，并在4轴或5轴机床上进行测试，以确保程序的正确性。