在UG软件中进行深孔钻编程的步骤如下：
确定钻孔的位置和参数
根据设计要求，在CAD软件中设计出钻孔的位置和参数，并记录下来。
使用UG软件中的坐标系和标定点功能来定位钻孔位置。
设置刀具和夹具
挑选适合的钻头和夹具，并安装在数控加工中心的主轴上。
确保刀具和夹具的安装正确，稳定可靠。
创建钻孔工序
在UG中创建钻孔工序，这可以通过使用UG软件中的加工工艺编辑器来完成。
在工艺编辑器中，可以指定钻孔的参数，如钻头直径、钻孔深度、钻孔路径等。
指定切削参数
对于钻孔操作，需要指定切削参数，如进给速度、转速等。
可以在工艺编辑器中设置这些参数。
生成加工路径
使用UG软件中的加工路径生成功能，根据指定的钻孔工序和切削参数，自动生成钻孔的加工路径。
可以根据需要对路径进行优化，以确保加工效果和效率。
生成NC代码
通过UG软件中的NC程序生成功能，将加工路径转换为机床控制系统可识别的NC代码。
生成的NC代码可以保存为文件，或者直接发送给机床进行加工。
模拟和验证
在将NC代码发送给机床之前，可以使用UG软件中的模拟功能对加工过程进行模拟和验证。
这可以帮助检查加工路径是否正确，避免机床碰撞等问题。
导出和保存
最后，将生成的NC代码导出保存，以备以后使用或发送给机床操作人员。
示例代码（FANUC系统）
```
G73 U（100） Z（20） R（5） Q（20） P（100） F（100）
```
`U（100）`：每次进给后刀具退回100mm。
`Z（20）`：孔底坐标值。
`R（5）`：参考点的坐标值，高出工件顶面2~5mm。
`Q（20）`：每一次的加工深度。
`P（100）`：进给速度，单位mm/min。
`F（100）`：进给速度，单位mm/min。
建议
在编程过程中，要考虑到刀具的刚性和振动，尽量减小切削力和热变形，保证加工质量和效率。
在实际加工前，进行试钻和模拟验证，确保程序的正确性和可行性。