数控冲孔单板的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工参数
材料厚度：了解材料的厚度，以便选择合适的冲头。
孔的直径和位置：确定每个孔的直径和具体位置。
冲头选择：根据孔的直径和材料厚度选择合适的冲头。
设置数控系统
打开数控冲床控制系统。
输入基本参数：包括冲头类型、材料厚度等。
设定坐标系：确保冲头能够准确地移动到所需位置。
编写程序
使用G代码或M代码：编写冲孔程序。
圆弧插补指令：对于半圆孔，可能需要使用G02（顺时针圆弧插补）或G03（逆时针圆弧插补）指令。
设定起始点、终点和圆弧中心点：根据半圆孔的位置和大小进行设定。
设置进给速度和冲头速度：根据材料特性和加工要求调整。
模拟与检查
模拟程序：使用数控系统的模拟功能检查程序是否正确，确保冲头路径无误，避免与工件或其他部件发生碰撞。
执行程序
确认程序无误：在模拟检查通过后，执行程序开始冲制。
质量检查
检查孔的质量和位置精度：确保满足设计要求。
示例编程指令
```plaintext
； 模具号指定
G92 X1830.0 Y1270.0； 调用1号模位上的冲模，在（1830.0, 1270.0）位置冲孔
G90 X500.0 Y30.0 T102； 在（500.0, 30.0）位置冲孔
G91 X50.0； 在X方向再移动50.0mm
G90 X700.0 Y450.0 T201； 在（700.0, 450.0）位置冲孔
； 圆周上等分孔的循环
G72 G90 X300.0 Y250.0； 定义图形基准点（300.0, 250.0）作为圆心
G26 I180.0 J45.0 K6 T203； 在半径为180.0mm的圆弧上，以45.0度角等分冲制6个孔
```
建议
编程前准备：确保所有参数都已准确测量并记录。
模拟检查：在实际操作前，务必进行模拟检查，以避免潜在错误。
程序优化：根据实际加工情况，不断优化程序，提高加工效率和精度。
不同的数控冲床型号和数控系统可能有不同的编程指令和参数设置，建议在实际操作中参考设备的用户手册或咨询专业技术人员。