数控异型刀头的编程涉及多个步骤，以下是一个详细的指南：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合哪种类型的数控机床。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过全面分析零件图样，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保换刀次数少、空行程路线短及工序集中。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可以采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助CAD等工具完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保编写出正确的加工程序。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
使用CAD和CAM软件
CAD设计：使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制出需要加工的异形零件的三维模型。这一步骤通常由专业的设计师完成，通过CAD软件可以对零件进行三维造型、尺寸设定等操作。
CAM编程：在完成CAD设计后，使用计算机辅助制造（CAM）软件将三维模型转化为加工路径。CAM软件会根据零件的几何形状、加工工艺和机床设备等因素，生成合适的刀具轨迹和运动路径。
机床控制
CAM软件生成的加工路径需要通过编程输入到机床控制系统中。
机床控制系统根据加工路径和机床设备的运动参数，实现对机床运动和刀具的控制。
刀具选择和切削参数设定
根据零件的材料和加工要求，选择合适的刀具和设定切削参数。这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度等，对于加工质量和效率至关重要。
图形化编程界面
利用图形化界面进行编程，这有助于操作人员直观地了解零件的形状，并进行必要的编辑和修改。
高级加工功能
在编程程序中，可以利用高级加工功能来实现异形加工，例如切割、倾斜、旋转等功能，以控制刀具在零件上的移动轨迹，从而实现复杂的形状加工。
精确的工具轨迹计算
确保异形加工编程程序计算出刀具在工件上的精确路径，以保障加工质量。
通过以上步骤，可以实现数控异型刀头的精确编程，从而满足复杂的加工需求。建议在实际操作中，结合具体的加工要求和机床性能，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。