数控中心钻的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工要求和坐标系
首先，需要了解零件内孔的设计要求和孔的位置，确定中心钻加工的坐标系和坐标原点。
创建加工特征集
在UG软件中创建一个新的零件文件，并在零件文件中创建加工孔的特征集和孔特征。
选择刀具和参数调整
选择加工孔的特征集，进行相关设置和参数调整，以满足实际加工需要。设置的内容通常包括孔的加工方式（如铣孔或钻孔）、加工路径、刀具的选择和参数调整等。
编写加工程序
设置好孔的所有参数后，在UG中心钻编程模块中，输入初始位置、参考平面和加工深度，并生成加工程序。
保存和上传程序
保存加工程序并上传进中心钻设备。
调试和优化
利用UG中心钻的模拟功能，对编写的程序进行模拟和调试，确保加工路径和切削参数的准确性和合理性。
示例程序结构
```
% O0001 （程序号）
M6 T1 （选择1号刀）
G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1200 （快速定位到第一个孔上方，主轴正转）
G43 H1 Z50. M8 （建立刀具长度补偿，打开冷却液）
G98 G81 Z-2. R2. F60. （点孔固定循环格式）
X33. （点第二个孔）
G80 （取消固定循环）
M5 （主轴停止）
G91 G28 Z0. M9 （切削液关，Z轴返回机床参考点）
G28 Y0. （Y轴返回机床参考点）
M01 （选择性停止）
M6 T2 （钻孔）
G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1000
G43 H2 Z50. M8
G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60.
X33.
G80
M5
G91 G28 Z0.
M9
G28 Y0.
M30 （程序结束）
```
常用G代码和M代码
G代码：控制加工中心运动的代码，用于定义加工中心的刀具路径、速度和进给等参数。
G00：快速定位
G01：直线切削
G02/G03：圆弧切削（顺/逆时针）
G04：暂停
G17/G18/G19：平面选择（XY/ZX/YZ）
G20/G21：单位选择（英/公制）
G28：返回参考点
G40：取消补偿
G41/G42：刀具半径补偿（左/右）
G43/G44：刀具长度补偿（正/负）
G54-G59：工件坐标系选择
G68/G69：坐标旋转/取消
G80：取消固定循环
G81-G89：固定循环（钻孔、攻丝等）
M代码：控制加工中心的辅助功能的代码，用于控制刀具的启动、停止、切换等操作。
M00：程序无条件暂停指令
M01：程序选择性暂停指令
M02：主轴正转
M03：主轴反转
M04：主轴停止
M05：主轴停止
M06：换刀
M07/M08：切削液开（雾/液）
M09：切削液关
M30：程序结束并复位
M98：调用子程序
M99：子程序返回
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控中心钻的编程。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和设备特点进行调整和优化，以确保编程结果符合预期。