取总长镗孔的编程方法可以根据不同的编程环境和需求选择，以下是几种常用的编程方式：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码来完成镗孔操作。
适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
使用G代码生成软件，利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。
减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。
CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。
相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
镗孔编程指令
在编程过程中，常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，用于快速移动到指定位置。
G01：直线插补，用于直线加工。
G02：顺时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G03：逆时针圆弧插补，用于加工圆弧。
G28：回零操作，用于将机床回到初始位置。
G81：用于单孔固定周期镗孔。
G82：用于单孔固定深度镗孔。
G83：用于单孔递进深度镗孔。
示例编程代码（基于UG软件）
选择合适的钻孔模板
打开UG软件，进入加工模块，选择钻孔加工模板。
定义机床坐标系和安全平面
在工序导航器中，切换至几何视图，双击MCS_MILL结点，定义机床坐标系，选择孔的上端面为机床原点。
定义安全平面，选择自动平面，安全距离设定为10mm。
创建工件几何体
双击WORKPIECE结点，选择部件几何体，指定部件，并选择毛坯类型为几何体。
创建钻孔刀具
切换至机床视图，创建镗刀，刀具直径设置为15.9mm（与要加工的孔径相同）。
创建钻孔工序
切换至程序顺序视图，选择钻孔加工工序，在钻孔对话框中，指定孔的位置。
设置加工参数
根据需要调整刀具的转速、进给量等参数，对于精镗孔，可以使用G76指令进行加工。
测试和调试
先镗5mm高度进行测试，调整参数，确保加工质量。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工，根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
手动编写程序
如果循环代码不可用，可以使用G代码进行机床移动和切削，例如：
```
G00 G90 G54 X0Y0 M03 S850
G43H01Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30.F50
G00 G-49
G01 Z-71 F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91G28Z0
M30
```
以上步骤和代码示例基于UG软件的一般操作流程，具体参数可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。