反面铣平面的编程步骤如下：
绘制工件图纸
根据加工要求绘制工件的图纸，包括工件的形状、尺寸、加工质量要求等。
确定切削参数
根据工件材料和加工要求，确定切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。这些参数会影响切削过程中的切削力和切削温度，进而影响到工件的表面质量和切削工具的寿命。
编写加工程序
根据工件图纸和切削参数，编写加工程序。加工程序是一段指令序列，用于控制数控铣床的运动和切削过程。它包括初始设置、刀具补偿、切削轨迹、切削参数调整等内容。
可以使用手动编程或CAM编程。手动编程需要操作者根据零件图纸和加工工艺要求，逐步输入每个切削点的坐标、切削速度、进给速度等参数。CAM编程则是通过计算机辅助制造软件进行编程，操作者需要将零件图纸导入CAM软件中，然后根据加工工艺要求进行刀具路径的规划和参数设置，最终生成G代码和M代码。
选择刀具和夹具
根据工件的形状和加工要求，选择合适的刀具和夹具。刀具的选择应考虑切削效率、切削质量和刀具寿命等因素，夹具的选择应确保工件的稳定固定，防止加工过程中的振动和位移。
程序调试和加工试验
将编写好的加工程序加载到数控铣床中，进行程序调试和加工试验。通过观察工件表面的加工质量，调整程序和切削参数，确保加工过程的稳定性和工件的加工质量。
对刀和降面
在编程过程中，可以先进行对刀，确定刀具的起始位置。然后，根据需要降低刀具的高度，例如降10丝（0.1毫米），走一下铣平面程序，逐步铣去所需厚度。
刀具路径规划和模拟
根据加工程序和工件坐标系，进行刀具路径规划。刀具路径规划包括确定初始刀具位置、刀具的移动方向和路径、刀具的进给速度等。可以使用UG、Cimatron等软件进行刀具路径的生成和模拟。
编程注意事项
在编程过程中，需要考虑加工过程中可能出现的问题，如切削温度过高、刀具磨损等，以确保加工质量和效率。
程序编写完成后，需要进行试切和调整，以达到最佳的加工效果。
通过以上步骤，可以实现反面铣平面的精确编程和加工。建议根据实际情况选择合适的编程方法和工具，并进行充分的调试和试验，以确保加工质量和效率。