数控加工系统的编程主要包括以下几个步骤：
零件图样分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的程序段格式和指令，编写加工程序单。
程序单应包含所有必要的加工指令，如刀具路径、进给速度、切削深度等。
输入数控系统
将编写好的程序输入到数控装置中。
程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。
程序检验及首件试切
利用数控系统提供的图形显示功能，检查轨迹的正确性。
对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。
数控编程的方法
手工编程：
主要依靠编程人员的经验和知识，手工编写代码。
优点是灵活性高，但效率低，易出错。
自动编程：
利用计算机辅助设计（CAD）软件进行编程。
通过CAD软件绘制产品的三维模型，并设定加工参数和路径，软件自动生成相应的数控编程代码。
优点是减少了编程人员的工作量，提高了编程效率，但需要专门的CAD软件和培训。
计算机辅助编程（CAM）：
是当前最先进的数控加工编程方法，通过计算机以人机交互图形方式完成零件几何形状计算机化、轨迹生成与加工仿真到数控程序生成全过程。
操作过程形象生动，效率高，出错几率低，还可以实现CAD/CAM集成一体化。
建议
对于简单的零件加工，可以采用手工编程，但需注意细节和误差控制。
对于复杂的零件加工，建议使用自动编程或计算机辅助编程，以提高编程效率和加工质量。
无论是手工编程还是自动编程，都应进行充分的程序检验和首件试切，确保加工的准确性和可靠性。