凸面滑轮的编程可以通过以下步骤进行：
准备工作
选择合适的刀具、夹具和工件。
确定加工顺序和切削参数，例如切削速度、进给速度和切削深度。
编程指令
使用G代码和M代码编写数控指令。
G代码用于指定加工的基本运动方式和路径，例如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）。
M代码用于控制机床的辅助功能，例如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）和M08（冷却液开启）。
S代码用于指定主轴的转速，根据具体加工要求选择合适的转速。
F代码用于指定进给速度，根据具体需求和切削参数选择合适的进给速度。
几何特征描述
描述工件的形状、尺寸和位置等几何特征，常用的表示方式有点、直线、弧线、圆和曲线等。
加工参数设置
设置切削速度、进给速度、切削深度、刀具半径补偿等加工参数。
刀具路径规划
根据工件的几何特征和加工参数，计算出刀具的路径和运动轨迹。
常见的路径规划算法有直线插补、圆弧插补和曲线插补等。
轨迹优化
对刀具路径进行优化，以提高加工效率和质量。
常见的优化方法有光滑插补、曲线近似和切削轨迹削减等。
程序调试
在机床上运行程序，观察加工过程是否符合预期。
对必要的参数进行调整，确保程序正确无误，能够实现所需的加工效果。
加工过程
完成程序调试后，将编写好的程序输入到数控机床中。
根据要求进行操作，实现对工件的精确加工。
通过以上步骤，可以完成凸面滑轮的数控编程。在实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床参数，结合上述指令进行编程，并考虑工件坐标系、刀具半径补偿、切削深度和切削方向等因素，以确保加工精度和效率。