数控强力钻头的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的运动和操作。以下是一般的编程步骤和要点：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，明确钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求选择适当的G代码。例如：
G81：表示钻孔循环。
G83：表示钻孔循环带退刀。
G85：表示钻孔循环不带退刀。
刀具补偿
考虑刀具的偏差，并进行相应的补偿。例如：
G41：用左方补偿。
G42：用右方补偿。
G40：取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，选择合适的进给速度（F指令）和切削速度（S指令）。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，描述钻头的加工过程。例如：
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.，表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，进行编程检查，确保程序的正确性。
可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
示例代码
```
G00 X100 Y100 Z50 ； 快速定位到指定坐标位置
G01 Z-10 F100 ； 以速度100进行切削，将钻头下移到Z=-10位置
G83 X100 Y100 Z-50 R10 ； 开始进行钻孔操作，X,Y为孔中心位置，Z为孔深度，R为钻头返回高度
G80 ； 结束钻孔操作
M03 ； 启动主轴
M08 ； 打开冷却液开关
M06 T01 ； 切换到钻头1
M05 ； 停止主轴
M09 ； 关闭冷却液开关
```
注意事项
在编程过程中，需要仔细检查每个步骤和参数，确保它们符合加工要求。
使用计算机辅助制造（CAM）软件可以自动生成编程代码，提高编程效率和精度。
在实际应用中，可能还需要考虑其他因素，如机床的机械特性、刀具的磨损情况等。
通过以上步骤和技巧，可以有效地对数控强力钻头进行编程，以实现高效、精确的钻孔加工。