数控挖槽编程的步骤如下：
确定工件坐标系
确定工件的原点和坐标轴方向，以便编程时能够准确地定位刀具和工件。
刀具半径补偿
根据刀具的半径和挖槽的尺寸，使用G41（左侧补偿）和G42（右侧补偿）指令进行半径补偿，确保挖槽的尺寸符合设计要求。
设置加工参数
根据挖槽的尺寸和加工要求，设置合适的加工参数，包括进给速度（G00和G01指令）、切削速度（S指令）和切削深度等。
编写挖槽程序
根据挖槽的形状和尺寸，选择合适的指令（如G01、G02、G03）编写程序。程序中应包括各个切削段的起点、终点、切削深度等信息。
例如，使用G01指令进行直线切削，G02和G03指令进行圆弧切削。
调试程序
在数控机床上进行手动模式下的单段调试，检查刀具的运动轨迹和加工结果。
根据实际情况进行调整和修改，确保程序的正确性和有效性。
加工工件
将工件固定在数控机床上，加载编写好的挖槽程序，启动机床进行自动加工。
在加工过程中，注意控制切削深度、进给速度和切削速度等参数，以保证加工质量。
总结：数控挖槽编程方法包括确定工件坐标系、刀具半径补偿、设置加工参数、编写挖槽程序、调试程序和加工工件。通过合理的编程方法和参数设置，可以实现高效、精确的挖槽加工。