钻头磨削的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工位置和深度
根据工件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸和深度。
选择合适的G代码
根据钻头的加工要求，选择适当的G代码。例如，G81表示钻孔循环，G83表示钻孔循环带退刀，G85表示钻孔循环不带退刀等。
确定刀具补偿
在进行钻孔加工时，刀具会有一定的偏差，需要进行补偿。可以通过G41表示用左方补偿，G42表示用右方补偿，也可以通过G40取消补偿。
确定进给速度和切削速度
根据材料的不同和加工要求，确定钻头的进给速度和切削速度。可以通过F指令设置进给速度，S指令设置切削速度。
编写G代码程序
根据以上确定的参数，编写相应的G代码程序，将钻头的加工过程描述出来。例如：
```
G81 X100. Y100. Z-20. F100. S500. M3.
```
这表示在坐标X100. Y100. Z-20的位置进行钻孔，进给速度为100，切削速度为500。
编程检查和调整
编写完G代码后，需要进行编程检查，确保程序的正确性。在进行加工前，可以通过数控机床的模拟操作功能，进行程序调整，确保钻头的加工路径、速度等参数符合要求。
使用CAM软件
在实际应用中，钻头编程代码可以通过计算机辅助制造（CAM）软件生成，也可以手动编写。使用CAM软件可以大大简化编程的过程，提高编程的效率和精度。
示例程序
```
O0001； 程序号
G50 X0 Z300； 以工件端面为零点
S500 M03 T0101； 正转，转速500r/min
G0 Z1； 钻头快速运行距离端面1mm处
G1 Z-56 F0.15； 钻头第一次钻进56mm，每转前进0.15mm
G0 Z50； 退到固定点排屑
G0 Z-55； 为子程序做准备
M98 P500002； 调用0002号程序50次
G0 Z300； 退回程序起点
T0100； 取消刀补
M30； 程序结束
```
这个程序示例展示了如何控制钻头的移动、钻孔深度、转速以及刀具补偿等操作。
通过以上步骤和示例程序，可以实现钻头磨削的精确编程和控制。建议在实际操作中根据具体需求和设备条件进行调整和优化。