车内孔编程通常涉及以下步骤和要点：
零件分析
确定内孔的位置、尺寸和形状。
考虑材料的硬度、刀具选择及加工精度要求。
工件坐标系建立
选择孔底或孔口作为坐标系原点。
根据工件几何特征确定刀具位置和路径。
刀具半径补偿
考虑刀具半径对加工尺寸的影响，进行半径补偿。
加工路径确定
选择合适的加工方式，如螺旋插补或直线插补。
确定刀具的进给速度、切削速度及切削深度。
编写数控程序
使用G代码（如G00、G01、G02、G03）控制机床运动和功能。
使用M代码（如M03、M04、M05）控制机床辅助功能。
设置切削参数（如切削速度、进给速度、切削深度）。
设定刀具和参数
根据程序设定刀具的刀尖半径和其他辅助参数。
检查和验证程序
使用数控模拟器或仿真工具检查程序的正确性。
加载和运行程序
将程序传输到数控机床控制器并进行加工。
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
这个程序段的大致含义如下：
`N1`： 换刀，选择刀具号为T0101的刀具。
`N2`： 快速移动到X轴80mm,Z轴80mm的位置，这通常是程序起点或换刀点位置。
`N3`： 主轴转速设定为400r/min，并且主轴开始正转。
`N4`： 移动刀具至X轴6mm,Z轴5mm的位置，这是内孔加工的起始点。
实际编程时需要根据具体零件尺寸、刀具参数、机床功能及加工要求来定制，并确保包含切削深度、退刀量、精加工余量等参数。