手工编程孔的步骤如下：
确定孔的位置和尺寸
根据设计图纸或工艺要求，确定每个孔的横向和纵向坐标以及孔径大小。
选择编程软件和设置
打开数控铣床的编程软件。
根据机床的控制系统和编程语言，选择合适的编程软件。
在编程软件中创建新程序，并设置程序的起始点。
编写G代码和M代码
根据机床的坐标系和编程语言的语法，使用合适的G代码和M代码编写每个孔的铣削程序。
G代码用于控制铣削操作，如移动轴、选择刀具和切削进给速度。
M代码用于控制机床的辅助功能，如冷却液和主轴的启停。
设置铣削参数
根据每个孔的位置和尺寸，编写相应的G代码，包括刀具移动到孔的位置、设置切削进给速度、选择合适的刀具等。
设置每个孔的铣削参数，如进给速度、切削深度和铣削路径。
编写和检查程序
依次编写每个孔的铣削程序，确保程序的逻辑正确，连续运行不出错。
检查编写的程序，确认每个孔的位置和铣削参数是否正确。
上传和测试程序
将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。
在铣床上进行试切来验证程序的准确性和可靠性，根据需要进行调整和优化。
示例程序（铣圆孔）
确定起点和终点位置 ，并计算出圆孔的半径。设置铣削刀具
，包括刀具的直径和切削参数。
将数控编程软件设置为铣削模式，并选择合适的刀具路径。
输入铣削起点的坐标值和刀具的位置。
编写G代码，例如G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。
编写M代码，例如M03表示开启主轴，M05表示关闭主轴。
编写F代码，用于设置铣削进给速度。
编写S代码，用于设置主轴转速。
编写X、Y、Z代码，用于指定刀具的位置和移动距离。
编写I、J、K代码，用于指定圆弧的半径和圆心位置。
编写D代码，用于选择刀具。
将编写好的程序上传到数控机床，并进行铣削操作。
注意事项
精度： 手动编程需要较高的精度，确保每个孔的位置和尺寸符合设计要求。 效率
经验：操作人员需要具备一定的加工工艺和编程知识，熟悉机床的操作和指令系统。
通过以上步骤和注意事项，可以完成手工编程孔的过程。