镗孔的手动编程主要包括以下步骤：
确定加工参数
选择合适的刀具和镗头，并确保其与工件相匹配。
测量和确定工件上的孔的位置、直径和深度等参数。
设定坐标系，根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。
定义切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
编写G代码和M代码
G代码：用于控制机床的运动轨迹和加工操作。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G76：精镗孔指令，用于精镗孔操作，包含暂停时间和刀具偏移量。
G81：钻孔循环指令，用于钻中心孔。
G85：铰孔循环指令，用于铰孔操作。
G87：背镗孔固定循环指令，用于背镗孔操作。
M代码：用于控制机床的辅助功能和动作。常用的M代码指令包括：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：冷却液开启。
M19：主轴准停。
M30：程序结束。
仿真和调试
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
后处理程序
调试好程序后，进行整体镗孔加工。根据机台参数定义，设置后处理后的Q值用于退刀。
```plaintext
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S850
G43 H01 Z50
G00 Z1.0
G01 Z-30.F50
G00 G-49
G01 Z-71F50
M19
G01 Y-0.1
M05
G91 G28 Z0
M30
```
在这个示例中：
G00：快速定位到初始位置。
G90：设置绝对坐标系统。
G54：设置工件坐标系，Z轴为50mm。
G00：快速移动到Z1.0mm位置。
G01：从Z1.0mm位置直线插补到Z-30.0mm位置，进给速度为50mm/min。
G00：快速返回到Z50.0mm位置。
G01：从Z50.0mm位置直线插补到Z-71.0mm位置，进给速度为50mm/min。
M19：主轴准停。
G01：从Z-71.0mm位置直线插补到Y-0.1mm位置，进给速度为50mm/min。
M05：冷却液开启。
G91：设置相对坐标系统。
G28：返回参考点。
M30：程序结束。
通过以上步骤和示例代码，可以实现镗孔的手动编程。需要注意的是，具体的编程参数和指令可能需要根据实际的机床和加工要求进行调整。