数控立车磨编程主要涉及以下步骤和技巧：
编程语言
G代码：这是数控立车编程中最常用的指令之一，用于控制刀具的运动轨迹，包括直线、圆弧、螺旋线等。常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02/G03（圆弧插补，分别表示顺时针和逆时针切削）等。
M代码：用于控制机床的辅助功能，如主轴转速、冷却液的开关、主轴的启停等。常见的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。
T代码：用于选择刀具，每个T代码对应一种刀具，通过T代码，可以告诉机床使用哪种刀具进行切削操作。
S代码：用于设定主轴转速。
F代码：用于设定进给速度。
编程流程
确定加工零件图纸：在编程前，必须仔细阅读并分析零件图纸，了解加工要求，包括尺寸、公差、表面粗糙度等。
编写程序框架：根据零件的加工工艺，确定刀具路径和加工顺序，编写程序框架，包括设置刀具、移动指令和切削参数。
设置刀具参数：在程序中，需要设置刀具的直径、长度等参数，确保加工过程中的刀具有效性。
校验程序：编写完成后，应通过数控系统的模拟功能进行程序校验，检查路径是否合理，避免潜在的碰撞和错误。
刀具选择与参数设定：刀具的选择直接影响加工效果。应根据加工材料的性质、零件的形状和加工要求选择合适的刀具，并设置合理的切削速度和进给率。切削速度应根据材料的切削性能进行设定，通常以米/分钟（m/min）为单位。进给率根据刀具的类型和加工特性，合理设定进给率，避免因过快导致刀具磨损或工件损坏。
编程技巧
合理选择切削参数：切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。合理选择切削参数可以提高加工效率和工件质量。一般来说，切削速度应根据工件材料和刀具材料来确定，进给速度应根据加工精度要求来调整，切削深度应根据刀具寿命和工件表面质量来控制。
合理安排刀具路径：刀具路径是指刀具在加工过程中所经过的路径。合理安排刀具路径可以减少加工时间、提高加工精度和延长刀具寿命。一般来说，应尽量避免刀具与工件之间的碰撞和干涉，尽量减少刀具的空行程和回程时间，合理安排刀具的切入和切出位置等。
注意程序的调试和优化：在编写程序后，需要进行程序的调试和优化，以确保程序的正确性和高效性。调试程序时，可以通过单步执行、断点设置等方式逐步检查程序的运行情况，找出错误并及时修正。优化程序时，可以通过调整切削参数、优化刀具路径等方式提高加工效率和工件质量。
常用编程软件
CAD软件：如SolidWorks、Autodesk Inventor等，用于设计工件的几何形状和尺寸，并创建工件的三维模型。
CAM软件：如Mastercam、CAMWorks等，根据工件的CAD模型和加工要求，自动生成加工路径和刀具轨迹，并生成适合于机床控制的NC代码。
专业化软件：如ABAQUS、FEMAP、NX等，提供更为高级的功能，如有限元分析、过程模拟等，可以在车磨工序中进行更加精确和复杂的编程。
通过以上步骤和技巧，可以实现数控立车磨的精确编程，从而提高加工效率和工件质量。