数控编程铣削件的步骤主要包括以下几个方面：
确定坐标系和参考原点
确定工件上的坐标系和参考原点，以确定工件的起始位置和参考点。
选择刀具和工件坐标
根据加工要求选择合适的刀具，同时确定工件的坐标位置。这可以通过测量工件的尺寸和形状来确定。
制定加工路径和切削参数
根据加工要求和刀具的特性，制定合适的加工路径和切削参数。这包括确定刀具的进给速度、切削深度和切削方向等。
编写加工程序
根据上述确定的加工路径和切削参数，编写数控铣削的加工程序。这需要使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述刀具的运动轨迹和加工操作。
试切和修正程序
在实际加工之前，需要进行试切和修正程序。试切是为了验证程序的正确性和加工效果，修正程序是为了根据试切结果进行必要的调整和修改。
模拟和调试
在实际加工之前，需要进行模拟和调试。模拟可以通过数控仿真软件来实现，可以检查程序的正确性和刀具路径的合理性。调试是指在实际加工设备上运行程序，观察加工过程是否符合预期，调整参数和修正错误。
加工工件
在进行模拟和调试后，可以开始实际加工工件。将数控程序加载到数控铣床或者数控加工中心中，通过自动运行程序实现工件的加工。
建议
选择合适的编程方式：根据具体情况选择绝对式编程、相对式编程或嵌入式编程，以提高编程效率和精度。
使用CAD/CAM软件：利用CAD软件进行设计，并将设计数据转移到CAM软件中，生成符合要求的切削路径，以提高编程效率和质量。
合理设置刀具补偿：在编写铣削程序时，需要考虑到刀具半径对加工轮廓的影响，通过刀具半径补偿来控制加工轮廓的大小。
仔细检查和调试程序：在实际加工之前，务必进行充分的检查和调试，确保程序的正确性和安全性。
通过以上步骤和建议，可以有效地进行数控编程铣削件的编程工作，确保加工质量和效率。