直角螺纹编程通常涉及以下步骤：
定义坐标系和工件坐标原点
在编写螺纹加工程序之前，需要对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具，以便在机床上进行高效的加工。
编写螺纹加工程序
根据需要加工的螺纹类型和工艺要求，编写一个完整的螺纹加工程序，包括刀补坐标、切削速度、进给量、切削深度等参数。
模拟验证和调试
在进行实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
对于直角圆锥度螺纹编程，还需要确定加工锥度的参数，包括螺纹的直径、蜗杆的螺距以及螺纹的长度，并计算出螺纹的进给量和进给速度。然后，设置数控机床的坐标系，通常采用与最终工件轴线相平行的坐标系，并确保坐标系原点位于螺纹的起点位置。接下来，进行螺纹轮廓的插补，并根据插补指令控制数控机床实现对螺纹轮廓的加工。最后，进行螺纹的切削，按照设定的进给量和进给速度，以及刀具的切削参数，对工件进行螺纹的切削加工。
在数控车床加工螺纹时，可以使用G32指令，其格式为`G32 X（U）____ Z（W）____ F____`，其中X（U）和Z（W）为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。在使用G32指令前，需要确定的参数包括螺纹导程、锥螺纹锥角、切入量与切除量等。加工程序的示例如下：
```
N0 G50 X50.0 Z70.0 ； 设置工件原点在左端面
N4 G00 X12.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5 ； 螺纹车削
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0 ； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0 ； 快速走到第二次螺纹车削起始点
```
在编程过程中，还需要设置初始位置、切削工具选择、切削速度和进给速度、切削路径、刀具补偿和循环方式等参数，以确保加工质量和效率。