数控定点编程的步骤如下：
零件图纸分析
明确零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，以及适合在哪种类型的数控机床上加工。
明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点。
选择合理的走刀路线及切削用量，确保工序集中、换刀次数少、空行程路线短。
数值计算
根据零件的几何尺寸和加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算刀具中心的运动轨迹，采用三角计算、平面解析几何计算等方法，对于复杂计算可借助CAD等工具完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，以确保程序的正确性。
程序的输入
手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
数控编程语言
数控编程可以使用不同的编程语言，常见的有G代码和M代码：
G代码：用于描述加工路径和刀具运动的指令。
M代码：用于描述机床辅助功能的指令，如冷却、换刀等。
程序结构
数控编程的程序结构一般分为前导段、程序段和尾段三部分：
前导段：主要用于机床的初始化和设置。
程序段：用于描述加工过程中的各个工序和刀具路径。
尾段：包含程序的结束和机床的停止指令。
坐标系
数控编程中常用的坐标系有绝对坐标系和增量坐标系：
绝对坐标系：以机床坐标系的原点为参考点，描述加工点的绝对位置。
增量坐标系：以上一加工点的位置为参考点，描述加工点的相对位置。
刀具半径补偿
为了保证加工尺寸的精度，常常需要进行刀具半径补偿，根据刀具的半径值自动修正刀具路径和加工点的位置。
循环指令
在一些重复性的加工过程中，可以使用循环指令来简化编程，提高编程效率。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控定点编程。编程过程中需要仔细分析零件图样，选择合适的编程语言和工具，并进行充分的数值计算和程序验证，确保程序的正确性和可行性。