编程切端面通常涉及以下步骤：
确定加工起点和终点
使用G50命令确定车床坐标系的原点和加工起点。
同时确定端面的加工起点和加工终点。
选择切入点和切入角度
选择刀具与工件接触的第一个点，即切入点，该点可以在工件端面上任意选择。
选择切入角度，并通过G90/G91命令确定绝对/相对坐标模式。
设置退刀距离
确定刀具的退刀距离，即工件末端点到刀具尖端的距离。
确定加工深度
选择端面的加工深度，并编写Z轴的G代码。
设置切削参数
确定切削速度和进给速度，并编写相应的F和S代码。
选择端面的切削次数，即G72命令后面的参数。
编写G72命令
将以上步骤综合起来，编写G72命令，其中包括切入点、切入角度、退刀距离、加工深度、切削速度、进给速度和切削次数等参数。
执行编程
输入编写好的程序，并启动数控车床进行端面加工。
运行和调试程序
在编写完成程序后，需要将程序加载到数控机床上，并进行运行和调试。运行过程中需要检查工件的位置、刀具的切削状态和切削力等。通过不断调试和优化，确保加工过程稳定和准确。
检验和调整工件
在加工完成后，需要对工件进行检验和调整。这包括测量端面的尺寸、检查表面质量和形状等。如果发现问题，可以通过调整切削参数或修改程序来进行修正。
建议
在编程切端面时，务必仔细分析工件的要求和技术要求，包括端面的尺寸、精度和表面质量等，以确保加工质量。
选择合适的刀具类型和尺寸，以及合理的切削参数，可以提高加工效率和质量。
在编程过程中，要充分考虑工件的形状和大小，以及切削工具的选择，确保切削过程的稳定性和准确性。
运行和调试程序时，要密切监控切削状态，及时调整参数，以确保加工过程的顺利进行。