加工质量自检程序主要包括以下几个方面：
定义与职责
质量自检是指操作人员对自己加工的产品和完成的工作按照图纸、工艺或技术要求、标准进行的自我检查。
操作人员应对自己所加工的产品负责，对产品做好自检、自分和标识。
自检流程
准备阶段：
操作人员在生产前需要消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装，并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态。
生产过程中的检查：
操作人员在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
一旦发现产品有问题，立即停止生产，待问题弄清楚并解决后再继续生产。
生产结束后的自检：
一批产品生产完毕后，操作者要对自己加工的产品进行自检，将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。
首检规则
生产自检首检是指生产车间在制造产品的过程中，经自我调试和确认判定符合要求后，拟进行批量生产的第一件产品。
生产自检首检程序包括：
生产人员按工艺流程加工产品，并进行自检。
制程检验员在生产车间进行加工时，应调出相应的产品检验依据、样品及相关器具，作好检验准备。
生产人员制造出首件产品后进行自检，自检符合要求后，交制程检验员进一步检验。
制程检验员按照检验文件及规范，对首件产品进行全面的检验。
制程检验员填写“首件检验记录表”，并处理检验结果。
过程自检
批量加工后设备操作手每20分钟检验一次，手工操作工序每60分钟检验一次。
在自检过程中发现不合格，操作手及时调整，并在不合格登记栏内做好登记，情节严重需通知班长或工段长。
质量互检
质量互检是指下工序对上工序的产品质量进行的互相检查。
下工序操作者负责对上工序操作者加工的产品质量进行抽查，发现问题及时反馈给上工序操作人员。
通过以上程序，可以确保加工过程中的产品质量得到有效控制，减少批量事故的发生，降低质量成本。