机械加工中的拉直程序通常涉及以下步骤：
确定加工后的偏差或变形情况
在加工完成后，需要对零件进行检测，确定其偏差或变形情况。这可以通过测量工具和方法来完成，例如使用卡尺、千分尺或激光测量仪等。
制定拉直方案
根据零件的偏差或变形情况，制定相应的拉直方案。拉直方案通常包括拉直力的大小、拉直点的位置和拉直速度等参数。这些参数需要根据零件的材料、形状和加工要求来确定。
调整机床
根据拉直方案，需要对五轴机床进行相应的调整。具体来说，需要调整机床的夹紧力、工作台的位置和角度等参数，以确保拉直过程的顺利进行。
进行拉直操作
在调整好机床后，可以进行拉直操作。拉直操作可能需要进行多次，每次拉直后需要重新检测零件的偏差或变形情况，并根据需要进行调整。
检验拉直效果
完成拉直操作后，需要对零件进行检验，确定其是否满足要求。如果仍存在偏差或变形情况，需要重新进行拉直操作。
具体应用示例
钢筋调直
卷扬机拉直法：
1. 将盘圆钢筋一端夹入马架上电动牵引小车的夹具内，开动牵引小车。
2. 当牵引小车行进到马架端头限位开关时，停止牵引，将钢筋切断。
3. 将钢筋两端分别夹入地锚夹具和张拉小车夹具内，然后开动卷扬机将钢筋拉直，拉伸率控制在1%范围内。
调直机调直法：
1. 将直径在5.5毫米以下的冷拔低碳钢丝放在盘架上，一端穿过由电动机驱动的调直筒。
2. 钢丝通过旋转的调直筒时，向不同方向弯曲而得以调直。
3. 牵引辊和齿轮刀具由另一电动机驱动，牵引辊拉动钢丝穿过齿轮刀具中的槽口。
零件拉直
五轴机床拉直：
1. 确定加工后的偏差或变形情况。
2. 制定拉直方案，包括拉直力的大小、拉直点的位置和拉直速度。
3. 调整机床的夹紧力、工作台的位置和角度。
4. 进行多次拉直操作，每次拉直后重新检测零件的偏差或变形情况。
5. 检验拉直效果，确保零件满足要求。
这些步骤和示例可以根据具体的加工需求和设备条件进行调整和优化。