现场5S检查内容主要包括以下几个方面：
整理（Seiri）
清除工作场所内的不需要物品，如纸屑、废品、废旧配件、辅料等。
对必需品和非必需品进行分类，并将必需品放在指定位置，挂牌明示。
清理车间各个死角，确保无不用之物。
整顿（Seiton）
对物品进行定位摆放，确保物品摆放整齐有序。
对车间场地进行区域划分，并进行区域标识。
设备、工作台、工具等要摆放整齐有序，并有明确的标识。
清扫（Seiso）
对操作现场的地板、墙面、机器设备的表面进行清扫和擦拭。
清除油渍，检查并处理油渍污染的原因和源头，防止油类等液体的渗漏。
检查设备外包装是否完好，清除事故隐患。
清洁（Seiketsu）
保持工作场所的清洁，定期进行清扫和保养。
确保清扫工具和方法的标准化，以便持续维持清洁状态。
素养（Shitsuke）
培养员工遵守5S管理制度，养成良好的工作习惯。
对员工进行5S培训和教育，提高员工的自律意识。
此外，5S检查还包括以下具体细节：
电线应管理好，不应杂乱无章或抛在地上。
标志带颜色要明确，绿色固定为常用，黄色为移动，红色为不良品。
卡板、塑箱应按胶行平、垂直放置。
未使用的工具、治具、刃物应放置在上架。
治架上长期不使用的模用、工治具、刃和物应分区存放。
测量工具应放置在其他物品置放处。
配机械的装备上不应放置多余物品。
工业具置放的方法应易于放置。
作业岗位不应放置不必要的工具。
治具架上不能置放杂乱的物品。
零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应指定在标志场所水平按角放置。
耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所水平按角直放置。
台、棚车、推、铲车应在指定标志场所水平按角直置放。
零件应在箱内齐整放置，箱外应码放整齐美观。
成品应箱在指定标志场所齐整放置。
零件与编应相码对应，编对码能被遮住。
箱内不应空置，物品应整齐美观且及时回收。
板底物类应在指定标志场所水平按角放置。
这些内容共同构成了5S现场管理的核心，旨在通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其核心理念是“人造环境，环境育人”。