数控钻床编程图纸的编制主要包括以下几个步骤：
确定加工零件的几何形状和尺寸
根据零件的图纸和要求，确定加工的尺寸、形状、孔位等信息。
设计加工工艺
根据零件的几何形状和尺寸，确定加工工艺，包括切削工具的选择、切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写数控程序
根据加工工艺，编写数控程序，包括切削路径、切削深度、进给速度、切削速度等指令。数控程序一般采用G代码和M代码进行编写，G代码表示切削路径和运动方式，M代码表示辅助功能和机床动作。
调试和修正程序
将编写好的数控程序加载到数控钻床中，进行调试和修正。通过调试，检查加工路径是否正确、加工参数是否合适等。
加工零件
将调试好的程序加载到数控钻床中，让机床按照程序进行加工操作。在加工过程中，需要监控加工质量和加工效率，及时调整加工参数。
具体编程细节：
定义坐标系：确定机床工作坐标系的原点和方向。
设定刀具参数：包括刀具的半径、长度等信息。
设定进给速度：根据工艺要求设定钻进、钻孔和退刀的进给速度。
配置冷却系统：指定钻孔过程中的冷却液供给。
指定加工内容：按照工艺卡的要求指定每个孔的位置、直径和深度等参数。
示例程序结构：
程序开头
设置进给速度、主轴转速、冷却液喷射等参数。
使用G71或G81等深度钻孔指令，将钻头定位到法兰孔的中心。
使用G90或G91等绝对或相对编程方式，根据需要进行孔的钻深。
程序中间
在每次孔钻完毕后，使用M08或M09等停止或打开冷却液指令。
孔钻完毕后，使用G00等快速移动指令将钻头移至下一个孔位。
程序结尾
使用M30或M02等停止程序指令。
注意事项：
程序中要考虑到钻孔时的切削力、散热等因素，必要时还需要加入刀具台切换、切割油液喷射和冷却等指令。
程序格式和语法要符合数控钻床的要求，确保程序能够正确执行。
通过以上步骤和注意事项，可以编制出符合要求的数控钻床程序图纸，实现精确的加工操作。