连续钻孔的程序编制步骤如下：
确定钻孔工艺要求
根据零件的要求和图纸，确定钻孔的位置、尺寸、深度等加工参数。
制定程序格式
根据钻孔机床的编程格式，制定相应的程序格式。钻孔机床一般采用G代码和M代码来控制加工操作，其中G代码用来控制运动方式，M代码用来控制辅助功能。
设置坐标系原点
确定钻孔的起点位置，并进行坐标系的设置。在程序中使用G92指令来设置钻孔的坐标系原点。
进行刀具换刀
如果需要更换钻头或者钻孔刀具，这个步骤就是进行刀具换刀操作。刀具换刀一般使用M06代码来实现。
进行快速定位
使用G00指令进行快速定位，将钻头快速移动到钻孔的起点位置。
进行进给定位
使用G01指令进行进给定位，将钻头缓慢移动到钻孔的起点位置。
开始钻孔
使用G81或者G83指令进行钻孔加工。G81指令是钻孔循环加工，G83指令是钻孔下拉加工。根据需要选择合适的指令。
结束钻孔
钻孔加工完成后，使用M09指令关闭主轴。
进行刀具退刀
使用G98指令进行刀具退刀操作，将钻头从加工区域缓慢移动出来。
换下刀具
使用M05指令关闭主轴，将刀具换下。
程序结束
钻孔编程执行完毕，程序结束。
编写钻孔程序
根据CAD图纸和钻孔参数，编写钻孔程序。这个程序将告诉钻孔机如何进行钻孔操作，包括钻头运动的路径、速度和深度等。
加工准备
在开始钻孔之前，需要进行一些准备工作，如设置刀具和夹具、导入加工程序、设置工件和坐标系等。
调试程序
在运行加工程序前，进行一次手动操作的试切，确保加工路径的正确。通过手动模式，逐步验证加工路径的正确性和机床的可运行性。
进行自动加工
确认程序和机床运行正常后，可以切换到自动加工模式，开始进行钻孔加工。数控机床根据预设的程序和参数，自动进行钻孔操作。
检验加工结果
在加工完成后，检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。使用测量工具（如卡尺、测微计等），检测钻孔的直径、深度和位置精度。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。可以将加工参数和程序保存在计算机中，以备下次使用。
这些步骤涵盖了从确定工艺要求到程序编制、调试和加工结果的检验的全过程。在实际操作中，可能还需要根据具体的机床和加工材料进行调整和优化。