华兴数控车床钻孔的编程步骤如下：
准备工作
确定零点坐标。
选择合适的刀具和工件夹具。
设置机床参数，如进给速度、刀具长度和刀具半径补偿等。
编写程序
使用G代码和M代码进行编程。G代码用于控制运动、坐标和速度等，M代码用于控制机床的辅助功能。
设定刀具：根据钻孔的直径和深度，设定合适的刀具长度和刀具半径补偿。
确定钻孔位置：使用G代码中的G00快速定位指令，将刀具移动到钻孔位置。
设置进给速度：使用G代码中的G01线性插补指令，设置钻孔的进给速度。
开始钻孔：使用G代码中的G81钻孔循环指令，开始进行钻孔操作。在钻孔过程中，可以通过设置G代码中的深度补偿指令，控制钻孔的深度。
完成钻孔：钻孔完成后，使用G代码中的G80取消钻孔循环指令，结束钻孔操作。
清洗切屑：使用G代码中的M09关切削液指令，清洗掉切屑。
退出程序：使用G代码中的M30程序结束指令，退出钻孔程序。
其他注意事项
在进行钻孔加工时，需要设置一些加工参数，例如钻头直径、钻孔深度、进给速度等。
对于深孔钻孔，可以使用G83指令，该指令不仅可以断屑和排屑，还可以进行冷却。
如果使用G1指令直接钻深孔，钻头会很快磨损，因此不推荐使用。
```plaintext
M3 S600 T0101 启动冷却液，选择刀具T0101
G0 X0 Z20. 快速定位到起始位置
M8 Z3. 下刀到Z轴的初始位置
G1 Z-20. 开始钻孔，Z轴移动到-20mm
F0.1 设置进给速度为0.1mm/min
G0 Z20. 钻孔完成后，回到Z轴的初始位置
M30 退出程序
```
请根据具体的钻孔要求和机床参数调整上述程序，以确保钻孔过程的准确性和稳定性。