建立加工中心新程序的一般步骤如下：
确定加工中心的型号和控制系统
这一步是基础，只有明确了加工中心的型号和控制系统，才能选择合适的编程语言和工具。
阅读操作手册和编程手册
仔细阅读加工中心的操作手册和编程手册，了解加工中心的功能和编程规范，这是编写程序的前提。
制定加工工艺和工件要求
根据工件的几何形状和加工要求，制定详细的加工工艺，包括刀具选择、切削参数、加工顺序等。
使用CAD/CAM软件进行建模和路径生成
利用CAD/CAM软件进行工件的建模，生成刀具路径，并将生成的刀具路径导入到加工中心的控制系统中。
编写程序代码
根据工艺流程，选择合适的编程环境（如机床控制器的编程界面或独立的编程软件），编写程序代码。程序代码应包括刀具路径、切削参数、加工顺序等。
设定初始坐标系
根据加工中心的坐标系设置，设定工件坐标系和机床坐标系之间的关系，确保加工过程中的坐标一致性。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的移动路径，并使用G代码和M代码进行编程，指定刀具的运动轨迹、切削速度、进给速度等参数。
设定刀具补偿和刀具半径补偿
根据刀具的几何形状和刀具半径补偿的要求，设定刀具的补偿值，以确保加工过程中的精度和表面质量。
控制加工过程
使用相应的G代码和M代码控制刀具的进给、切削、停止等动作，确保加工过程的准确性和效率。
编写循环程序
根据不同的加工要求，编写相应的循环程序，实现自动化的连续加工。
调试和优化程序
在编写完成后，对程序进行调试和优化，确保加工质量和效率。
保存和加载程序
将编写好的程序保存到机床控制器的存储器或外部存储设备中，以便后续使用。在需要加工时，加载程序并进行加工操作。
建议：
在编写程序之前，建议先进行充分的模拟和测试，以确保程序的正确性和可行性。
熟练掌握数控编程语言和加工工艺参数，能够根据实际情况进行调整和优化。
在实际操作中，注意程序的兼容性和安全性，避免因程序错误导致加工事故。