往复铣面程序的编写步骤如下：
确定工件的形状和尺寸
首先需要了解工件的形状和尺寸，包括平面形状、曲面形状、孔径等。
制定加工工艺
根据工件的形状和尺寸，制定相应的加工工艺，包括切削方式、切削刀具、切削参数等。
确定切削路径
根据工艺要求，确定切削路径，即刀具在工件表面进行切削的轨迹。可以通过手工绘制切削路径图或使用专业的编程软件进行路径规划。
编写数控指令
根据切削路径，编写相应的数控指令。数控指令是一种特定的编程语言，用于描述刀具在工件表面的运动轨迹和切削参数。例如，可以使用G代码（如G01、G02、G03）来实现直线或圆弧插补，使用M代码（如M05）来控制主轴的停止和刀具的移动。
调试和优化
编写完毕后，需要对编程程序进行调试和优化，确保切削路径和参数的准确性和合理性。可以使用模拟器或者实际机床进行调试，检查程序是否符合要求，刀具路径是否正确。
上传和运行程序
调试完成后，将编写好的程序上传到数控铣床的控制系统中。上传后，机床可以按照程序的要求进行自动铣削操作。
示例程序
```gcode
O0008 （长方形零件平面往返铣削宏程序编程）
G17G90G0G54Z100 X0Y0 M3S1000
1=0 （长方形零件平面左下角X轴坐标）
2=0 （长方形零件平面左下角Y轴坐标）
3=0 （Z向起始加工平面）
4=10 （Z向加工深度）
5=1 （Z向加工步距）
6=100 （零件X向长度）
7=60 （零件Y向宽带）
8=5 （刀具半径）
9=0.75 （刀具切削百分比≤1，一般建议取0.75）
10=5 （间隙）
WHILE[3LE4]DO1 （刀具加工Z向条件循环）
20=1-10-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
21=2+2*8*9-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
G0X20Y21 （刀具移动到加工起始点）
Z5
G1Z-3F10000 （下刀）
WHILE[21LE2+7]DO2 （刀具加工Y向条件循环）
G1X20Y21F1000 （刀具移动到加工X､Y轴起始点）
X[1+6+10+8] （刀具加工到平面右下角）
END1
```
建议
熟练掌握编程语言：需要熟悉数控编程语言（如FANUC、西门子等）和相关的G代码、M代码。
使用专业软件：可以使用CAD/CAM软件辅助设计切削路径，提高编程效率和准确性。
多次调试：编程完成后，务必多次调试和验证程序，确保加工效果符合预期。
注意安全：在编写程序时，要考虑机床的安全保护措施，避免发生碰撞等意外情况。