数控程序编好后的对刀步骤如下：
准备工作
确保机床状态良好，清理机床和对刀仪上的杂物。
确认刀具与对刀仪的连接正确。
选择对刀程序
在机床控制系统中选择适合的对刀程序，指定对刀仪类型和测量类型。
对刀仪定位与刀具定位
将对刀仪安装到机床上的指定位置，确保刀具与对刀仪有足够的空间避免碰撞。
将刀具粗略定位到对刀仪的测量范围内。
启动对刀程序
激活对刀程序，让刀具自动缓慢移动至对刀仪。
对刀仪在刀具接触测量触点时会自动记录位置，确保数据的准确性。
测量与调整
机床控制系统会根据对刀仪的数据计算刀具的实际长度和/或直径，并进行位置调整。
多次测量以确保数据的准确性和重复性。
验证与结束
对刀完成后，通过试削或使用其他测量工具验证刀具位置的准确性。
确认无误后，保存设置并结束对刀程序，清理机床和对刀仪，准备加工。
对刀方法选择
手动对刀：操作者根据机床控制面板上的显示信息，手动调整刀具与工件之间的距离。适用于简单快速的对刀需求。
零点对刀法：通过测量工件和刀具的尺寸，确定刀具的刀尖位置和工件的零点位置，然后将刀具对准工件的零点，调整刀具的位置，使刀尖与工件的零点重合。
比例对刀法：适用于刀具与工件的尺寸比例相似的情况，通过测量工件和刀具的尺寸，根据比例关系调整刀具的位置。
刀具磨损对刀法：在加工过程中，刀具会因磨损而导致尺寸变化，需要及时对刀，通过测量刀具的实际尺寸，调整刀具的位置。
自动对刀系统：现代数控机床通常配备自动对刀系统，可以实现自动对刀的功能，通过该系统准确测量刀具的位置和尺寸，自动调整刀具的位置。
建议
在选择对刀方法时，应根据具体的加工需求和机床特点进行选择，以确保对刀的准确性和效率。
在对刀过程中，应多次测量并验证数据的准确性，以确保加工精度。
对于高精度加工，建议使用自动对刀系统，以减少人为操作误差，提高加工质量。