机床加程序编程的方法主要有以下几种：
手工编程
适用情况：适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件。
步骤：
分析零件图样和工艺要求。
进行数值计算。
书写程序清单。
程序的输入和检验。
特点：
费时且容易出错，编制复杂零件时效率较低。
自动编程
适用情况：适用于复杂零件的编程。
步骤：
使用计算机或程编机。
选择合适的编程方式（如手工编程或CAD/CAM编程）。
编写相应的指令代码，包括切削速度、进给速度、刀具半径补偿等参数。
进行编程验证和修改。
通过传输介质将程序上传至数控机床。
特点：
方便且高效，尤其适合复杂零件的编程。
CAD/CAM编程
适用情况：适用于需要造型及图象自动编程的场合。
步骤：
利用CAD/CAM软件（如Master CAM）进行造型。
根据软件功能选择合适的编程方式（如铣削、车削、线切割等）。
输入相关参数并生成加工程序。
进行程序验证和修改。
将程序传输至数控机床。
特点：
功能单一但简单易学，价格较低，适合中小企业使用。
数控机床编程的一般步骤：
分析零件图样和工艺要求
确定加工方法、制定加工计划、确认与生产组织有关的问题。
确定加工设备、装夹具、刀具、加工路线、切削参数等。
数值计算
计算零件轮廓数据和刀具中心运行轨迹数据。
获得编程所需的所有相关位置坐标数据。
编写加工程序单
根据加工方案及数值计算数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序。
了解所用数控机床及系统的功能，熟悉程序指令，具备相关工艺知识。
制作控制介质
将程序信息键入CNC系统程序存储器中。
或将程序制作成或转移至穿孔带、磁带、磁盘等信息载体，通过输入装置输入到CNC系统程序存储器中。
程序检验
进行程序运行检查，必要时进行零件试加工检查。
根据检查结果修改和调整程序，直到满足加工要求。
示例程序结构：
```
%O1000； 主程序编号
G21； 设置单位为毫米
G90； 绝对坐标编程
T1 M6； 刀具更换指令，选择刀具1
G0 X0 Y0； 快速定位到起始位置
M3 S1000； 启动主轴，设定转速1000RPM
G1 Z-5 F100； 启动直线插补，加工至Z轴深度-5
G1 X50 Y50； 刀具沿直线插补至X50 Y50
M98 P1010； 调用子程序1010
G1 X100 Y100； 继续主程序
```
建议：
选择合适的编程方法：根据零件的复杂程度和加工要求选择最合适的编程方法。
熟练掌握编程软件：熟悉并掌握所使用的CAD/CAM软件，以提高编程效率和准确性。
多次验证和修改：在正式加工前，务必进行多次程序验证和修改，确保程序的正确性和可靠性。